镜面加工，滚压与磨削的比较，
从效果来看：
1）滚压后表面能较容易获得镜面的效果 ，
2）普通磨削一般达不到镜面的效果。
3）滚压后工件表面有冷作硬化效应 ，谨慎用于脆性材料和刚性较差的工件 。
4）磨削参数不当，工件表面会有烧伤的可能 。
从工艺角度来看：
1）被滚压件材料与滚轮材料匹配简单 ，
2）磨削必须根据工件材料和要求不同 ，选择不同的砂轮（磨料、粒度、硬度 、粘接剂）。
3）滚压后尺寸不容易控制，只能达到“镜面”的效果 ，较难达到较高精度的尺寸公差 、形位公差要求 。
4）磨削能较为准确地控制工件尺寸、形位公差 。
5）必须要用镜面磨床才可能满足镜面磨削的要求。
6）滚压工艺一般只能加工直母线 ，
7）磨削可通过机床 、砂轮外形，磨出较为复杂的轮廓母线 。
8）滚压效率高于磨削 。
你的工件能否在车床上用滚压来替代磨削 ，必须要根据你工件的要求 ，通过工艺试验，取得第一手资料后才能决定。
滚压加工的滚压注意事项
1 、工作原理比较 ，超声滚压（豪克能）属于复合能量加工 ，附加每秒3万次高频冲击，使金属流变 。滚压属于刚性强力冷挤压，实质是使工件表面冷作硬化 。
2、加工效果比较 ，超声滚压（豪克能）在半精车的基础上一次加工即可达到镜面效果 ， Ra0.2以下。滚压必须在精车的基础上进行，提高幅度小 ，正常能实现Ra0.4左右 。
3 、加工的表层质量比较 ，超声滚压（豪克能）产生表面强化层，强化层和材料内部是连续过渡 ，无剥离现象 ，对零件性能极为有利 。滚压产生表面脆硬层，和材料内部不连续 ，严重时产生表层剥离现象 ，存在毛细裂纹 、擦伤等缺陷。
4、加工适用范围比较，超声滚压（豪克能）可加工细长杆 、薄壁件等刚性差的零件。滚压无法满足细长杆 、薄壁管件等刚性差的零件的加工 。
华豪克能技术可完全替代滚压 ，且加工销效率高 ，生产成本低，操作简单 。
镜面滚压工具和豪克能加工设备同属于无切削加工技术。安全、方便，能精确控制精度 。
镜面滚压工具通过压力对工件进行光整加工 。利用金属在常温状态的冷塑性特点 ，滚压工具对工件表面施加一定的压力 ，使工件表层金属产生塑性流动，填入到原始残留的低凹波谷中 ，而达到工件表面粗糙值降低。
豪克能镜面加工设备利用的也是金属常温状态下的冷塑性 ，和镜面滚压的区别就在于使用的能量不同 。豪克能镜面加工设备利用一种复合能量对金属零件进行加工，这种加工技术涉及到金属物理 、振动 、超声波、机械加工以及应力等多学科 ，是华云的专利加工技术 。
镜面滚压工具有一些缺陷 ，比如会在工件表面产生硬化层，此层与内部材料有明显的分层现象 ，容易造成表层脱落。工艺很难掌握 ，处理不当，容易造成废品 。对机床传动机构导轨、损伤很大 ，严重损伤机床精度和寿命 。刀具使用寿命短 ，易损坏，综合使用成本高。无法满足细长杆 、薄壁管件等刚性差的零件的加工 。
豪克能镜面加工设备*特的能量加工方式，完全避免了上述的缺陷 ，对金属零件加工的时候 ，每秒可达数万次冲击工件表面，将能量打入工件内部 。一次加工就可以使零件达到镜面效果。表面粗糙度达Ra0.2以下。而且豪克能镜面加工设备可以无缝装夹在客户原有的机床上 ，安装使用都很方便 ，并且细长杆 、薄壁管件等零件也可以加工的非常好 。
滚压加工能解决某些工艺方法不易实现的关键问题 。例如对特大形缸体的加工。同时它也适用于特小孔的精整加工或某些特殊材料的精整加工 。
通过不同材质的试验，我们发现：
（1）滚压压力选择是否正确 ，对滚压后表面粗糙度、尺寸 、精度都有影响 。一般情况下 ，滚压力增加，表面粗糙度提高。但是滚压力增加到一定程度 ，表面粗糙度不再提高 。如继续增加 ，滚压表面开始恶化，甚至出现裂纹 。
（2）提高工件表面粗糙度 ，采用滚压加工效果最好。在预加工粗糙度达Ra1.6时 ，只要过盈量合适，粗糙度可达Ra0.2以上 。但当预加工粗糙度只有Ra6.4～Ra3.2，加工表面有振动乱刀纹时 ，那么较深的刀纹不能被滚压光 ，这只有增加过盈量再次滚压 。如果孔的椭圆度和锥度过大，滚压后上述缺陷仍然存在 ，同时粗糙度大。因此 ，预加工表面最好小于Ra3.2，几何精度在一 、二级以上 ，能获得小的粗糙度 ，较理想的精度 。
（3）材料软，塑性大 ，容易被滚压光 。随着塑性降低 ，硬度的提高，永久变形量随之减少。一般来说钢和铜的滚压效果较好 ，铸铁的效果较差。可锻铁 ，球墨铸铁比灰口铸铁的滚压效果要好 。滚压铸铁件时，当铸件的材料硬度不均匀时，被滚压表面的缺陷（气孔、砂眼等）会马上显露出来 。因此 ，当铸件表面缺隐较多 ，质量较差时不宜采用滚压工艺。
（4）滚压过盈量的大小对表面粗糙度和几何精度的影响很大 。通过试验得知，最合理的滚压过盈量为0.027～0.036mm ，此时得到的表面粗糙度为最小 。最大过盈量受多种因素的影响 ，因此最佳过盈量的确定要根据具体条件多次试验来确定。
（5）滚压速度对表面粗糙度影响很小，所以我们可以提高滚压的速度来提高生产效率 。
（6）滚压的次数不宜太多 。一次滚压效果最为显著 ，可降低粗糙度2～3级。二 、三次次之 。
（7）进给量的大小应按滚珠的直径大小而定 。进给量越小 ，表面粗糙度越小。最佳的进给量应通过试验来确定 。
（8）滚压工具通常有滚珠 、圆柱形滚柱、圆锥形滚柱 、滚轮等 。但用滚珠作为变形构件可降低整个滚压工具成本。而且滚珠的精度高，硬度高 ，与工件接触面小 ，用较小的滚压力，较小的过盈量可获得较高的压强 ，较小的粗糙度。而且滚珠的使用寿命长 ，不易磨损，价格便宜，易更换 。
通过一段时间的实践 ，初步体会到：
（1）滚压效果与上道工序密切相关 。如车 、镗后 ，工件表现凹凸程度越大，滚压力势必增大 ，进给量要减小 ，滚压效果不佳。若采用尖头车刀，小进给量的方法进行精加工并对工件采用汽油 ，煤油清洗 ，在滚压过程中用煤油充分的冷却，可获得表面粗糙度Ra≤3μm加工表面 。
（2）滚子直径及圆弧半径与加工表面的关系 。
①滚子直径越大 ，滚子接触工件表现积越大 ，塑性变形不充分。
②当滚子直径及圆弧半径过小时，会给加工表现留下压痕 。实践表明：当滚子直径：D=11～14mm ，R=3～5mm时 ，滚压进给量，S=0.035～0.1mm时滚压效果最好 。滚压前后的尺寸公差按直径计算可缩小10～15%。
总之，关于滚压方面的研究我们不能全部照搬 ，试验数据有待今后的更进一步的探索 。
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文章不错《车床用外滚压镜面加工可以替代磨削加工吗》内容很有帮助